当前位置:首页 > 施工项目 > 桥梁防腐 > 桥梁防腐 >

筒仓液压滑动模板施工

筒仓液压滑动模板施工

筒仓液压滑动模板施工
   摘要:从滑模装置的选用与组装开始,简要总结了钢筋混凝土筒仓的液压滑动模板施工过程,并就筒壁钢筋、混凝土及预留孔洞和预埋件的施工等内容做了阐述。
   1 工程概况
   中纺日照粮油加工与物流基地立筒库工程共建立筒库16个,立筒库外径为15.52 m,库高36 m,壁厚260 mm。该工程主体结构钢筋混凝土库壁的施工采用液压滑动模板(以下简称滑模)施工技术。
   本工程施工时将16个立筒库分为两组施工,对每组的8个立筒库采用整体滑模。每组滑模滑升分两次进行,第1次为漏斗、环梁以下库壁滑升,滑升完毕后脱空停滑,进入漏斗、环梁施工;施工结束后进行漏斗、环梁以上第2次滑升,滑升至立筒库顶部梁底。
   2 滑模装置的选用与组装
   2.1 滑升模板及围圈的选用与组装
   为减小浇注混凝土对模板的侧压力,滑升模板的高度选用1.2 m为宜。为满足模板拼装灵活、装拆方便的要求,本工程内外模板均采用0.1或0.2m宽的普通定型组合钢模板,钢模板的厚度不小于1.5 mm,有足够的刚度。模板四角方正、板面平整、无卷边、翘曲等质量缺陷,为保证工程质量本工程采用新模板。模板之间采用U形卡或Φ12螺栓连接,保证拼缝紧密。
   在模板上端和下端分别设双钢管围圈,用管卡勾头拉结模板。桁架围圈是整个桁架荷载的承受传递者,有较好的刚度。围圈接头采用2Φ18钢筋双面绑焊牢靠,形成一封闭圈。
   2.2 液压系统的选用与组装
   液压系统主要由液压动力系统、液压油路系统以及液压提升系统组成。
   根据实际需要,本工程液压动力系统采用YHJ-56型液压控制台,油泵的额定压力为15 MPa,其流量根据所带动的千斤顶数量及一次给油时间计算确定。液压控制台内,换向阀和溢流阀的流量及额定压力,均等于或大于油泵的流量和额定压力。
   液压油路系统采用Φ16主油管,Φ8支油管及各种分油器组成并联平行式,油管布设时用铁丝绑扎于桁架钢管上,注意油管转弯时要保持较大的弧度。
   液压提升系统所需液压千斤顶的最小数量通过计算确定,千斤顶采用GYD-60滚珠式千斤顶,额定提升能力为60 kN,经核算每库共需要布置千斤顶37只。液压千斤顶使用前经过检验,千斤顶使用前调整其行程,使其在相同荷载作用下的行程差不大于2 mm。每提升架布置1只千斤顶,居于库壁中心偏内50 mm,注意保持千斤顶竖直,各千斤顶上口处于同一水平面。根据现场实际情况和施工需求,两库相连处每榀开字架采用双千斤顶,千斤顶沿筒壁均匀布置或两库相连处成组等间距布置。
   2.3 提升系统的选用与组装
   提升架需要根据实际的垂直荷载与水平荷载核算其强度满足要求。本工程提升架立柱是用钢管焊接而成的格构式构件,上横梁选用1道槽钢、下横梁为双拼槽钢,立柱与横梁间用8Φ16×80螺栓连接,在使用荷载的作用下,保证立柱的侧向变形不大于2 mm,提升架拼装时,千斤顶在下横梁下口横向顶撑,使其预先反向受力变形,以免使用期间变形过大。提升架竖立后保持立柱竖直、横梁水平,立柱与横梁的轴线在同一平面内,各提升架下横梁在同一水平面上。拼装好的提升架、立柱间净宽为1 200mm,附壁柱部位加宽至1 600 mm。提升架与千斤顶数量相同,每库布置37榀。
   2.4 操作平台支撑系统的选用与组装为组装方便、确保施工安全,本工程内操作平台采用钢管搭设的井字式桁架刚性平台,外操作平台采用钢管搭设外挑三角架刚性平台。
   内操作平台下弦杆平面间距均为1 000 mm×1 000 mm,上下弦杆结点间满打斜撑。外操作平台宽为2.0 m,在其外侧设1.2 m高安全防护栏杆和安全网。内、外操作平台上均铺设木板,要求拼缝紧凑,木方与桁架用铁丝绑牢,木板与木方钉紧。筒库内外平台对称位置留设4个800 mm×800 mm下人孔洞,上铺活动盖板。
   内操作平台下挂一层吊脚手架,外操作平台下挂双层吊脚手架用于库壁修整、养护,吊脚手架净高1 800 mm,净宽为600 mm,离库壁距离200 mm。为保证施工安全,钢吊杆的直径不小于16 mm,吊杆螺栓采用双螺帽。内外吊脚手架的双侧设安全防护栏杆,并满挂安全网。
   为满足提升及整体刚度的要求,支撑杆选用与GYD-60滚珠式千斤顶相配套的Φ48 mm×3.5 mm钢管,其数量与千斤顶数量相同,支撑杆经验算其承载力和允许脱空长度符合要求。支撑杆第一段分别采用1.5 m、3 m、4.5 m、6 m四种规格,错开接头,第一段之后均用6 m接长。支撑杆采用螺栓连接,连接在上横梁以下进行,保证接头平顺,竖直。经严格控制,本工程在千斤顶提升过程中,未发生支撑杆失稳、弯曲的情况。
   3 筒壁钢筋、混凝土及预留孔和预埋件施工
   3.1 筒壁钢筋施工
   为保证钢筋的安装质量,在钢筋加工过程中,横向钢筋的下料长度不大于7 m,竖向钢筋的下料长度不大于6 m,竖向钢筋接头按规范要求错开。钢筋绑扎时,保证钢筋位置准确,每层混凝土浇灌完毕后,在表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。为保证竖向钢筋不发生位移,在提升架下横架上焊内外两道环筋,在环筋上按竖筋间距焊上滑环,作为限位支架,滑环中心即为每根竖筋所在位置,绑扎时按滑环位置接长竖筋,有效地控制竖筋不发生位移。
   3.2 筒壁混凝土施工
   本工程采用商品混凝土,混凝土除满足设计强度、耐久性等要求外,现场严格控制混凝土的和易性、坍落度等,坍落度控制在120~160 mm。通过试验严格控制混凝土中掺入的外加剂,保证混凝土早期强度的增长速度满足模板滑升速度的要求。
   混凝土采用泵送到集料斗中,然后通过溜槽送至平台上的手推车内,再运至各部位,倾倒在两个提升架空档。混凝土浇注遵循分层、交圈、变换方向的原则,采用正反方向同时入模和振捣,避免单向施工最后出现冷缝。按分层交圈闭合浇注,防止出模混凝土强度差异大,摩阻力差异大,导致平台不能水平上升。同时,各分层混凝土按顺时针、逆时针变换方向循环浇注,避免了模板长期受同一方向的力而发生扭转。每一浇灌层的混凝土表面必须在一个水平面上,混凝土顶面高度应低于模板50 mm,分层浇灌的厚度控制在200 mm。
   混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣,操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”的振捣方式,当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡,表面泛浆方能停止振捣。振捣棒在振捣上层混凝土时插入下层混凝土不大于50 mm,消除两层之间接缝,振捣棒不得触及支承杆、钢筋和模板,严禁漏振、过振现象发生。
   3.3 筒壁混凝土的表面修整及养护
   混凝土出模后及时进行表面修整,修整搓毛后刷一层素浆拉出竖纹。同时,筒壁内外混凝土表面及时进行浇水保湿养护。
   3.4 筒壁预留孔洞和预埋件的施工
   滑升前,将所有预留孔洞、预埋件统计清楚,列出表格,注明高程、部位、预留预埋品种、规格。预留预埋由专人负责,对照表格预埋1个标识1个,以免造成遗漏。有些需凿出的预埋件,一旦出模立即凿出,注意找准位置再进行,预埋件的边应修饰整齐,以免影响库壁外观。各种预埋件均不得与库壁环筋焊接,预留洞口两侧混凝土必须对称浇注。
   4 筒壁滑模施工
   滑模施工是一个协调性很强的工作,滑升前各工种必须准备充分,在技术上、安全上、质量上满足要求,人员组织必须完备,确保材料供应、水电正常,并进行试滑。试滑时,将控制台压力加至12 MPa,持续5 min,连续3次,以检查油路、千斤顶、控制台工作状况。将漏油的阀门、油路、千斤顶以及行走不正常的千斤顶拆换。
   4.1 初滑
   滑升前对混凝土垂直运输、钢筋绑扎、混凝土浇捣、平台调平、支承杆接长、高度控制、出模混凝土表面处理、预埋件安放等工作以仓为单位准备就绪。针对各个环节制订严格的奖罚措施,确保施工顺利进行,然后开始初次滑升。当初滑顺利完成以后,即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇注,分层滑升。
   4.2 正常滑升
   正常滑升时,两次滑升之间的时间间隔,以泵站提供的混凝土达到0.1~0.3 MPa立方体强度的时间来确定,一般控制在1.5 h左右,每个浇注层的控制浇注高度为200 mm,绑扎一层(浇注层)钢筋、浇一层混凝土,混凝土正、反循环向浇注。
   滑升过程中,操作平台必须保持水平,千斤顶的相对高差不大于50 mm,相邻两个千斤顶的升差不大于25 mm。如果超过允许值,及时检查各系统的工作情况,找出原因,采取有效措施予以排除。保持平台水平上升,一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每300 mm划线、抄平,用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。
   通常群仓滑模不会发生扭转现象。本工程滑升前,在承台面相应位置做出线坠中心标志,滑升时,每900 mm检验一次线坠相对标志偏移值,由专人负责做好记录,未发现有扭转现象。在滑模施工期间,对筒体的垂直度观测采用15 kg的钢制线锤,每组库在四周均匀布置12只,每滑升900 mm检测一次。通过检测本工程垂直度控制较好,未超过规范要求。
   5 结语
   本工程采用滑模施工,加快了施工进度,节约了资金。同时所有筒库混凝土表面观感质量较好,无拉裂、掉角现象,筒库的截面尺寸、垂直度、混凝土强度等都符合设计及规范要求。
关于宏亚
宏亚微信

轻松一扫 即刻体验

更多联系方式

客服电话:0515-88444000  销售电话:0515-88444333
地址:江苏省盐城市潘黄镇西大道55号

网站地图|联系我们

盐城宏亚高空工程有限公司 地址:江苏省盐城市潘黄镇西大道55号 电 ©2004-2015 全站热搜关键词:【烟囱内壁防腐】 【砖烟囱防腐脱硫烟囱