武乡电厂2×600 MW亚临界机组配备一座套筒式烟囱，烟囱由内筒和外筒两部分组成。外筒为变坡度钢筋混凝土结构，高233 m，内筒为内径9.5 m的单管钢筒体，高240 m。钢内筒材料采用爆炸—轧制方法使金属钛（复材）与普通Q235- B 钢（基材）达到冶金结合的钛/ 钢复合板，复合板厚度从下至上分别采用了（20+1.2）mm、(18+1.2)mm、（16+1.2）mm、（12+1.2）mm4 种规格。将
复合板卷制成弧板后，分不同定尺的4 块板组成一圈，每圈的高度均为2 m，拟采用气顶倒装法在烟囱内组焊成钢内筒，钛/ 钢复
合板内筒的总重量为1 097 t。在钢内筒与外筒壁之间设计有7层钢制平台，各层平台之间有钢扶梯上下。
1 气顶倒装法施工原理及工程应用
气顶倒装法施工工艺原理如同“气缸与活塞”的关系，先用常规吊装工具在筒体基础上将内筒顶部组装到一定高度（15 m～20 m）后，再将内筒上口焊上专用的锥形上封盖，构成一个下端敞口的“气缸体”，将其套在预先用钢板加工好的直径8 m、高8.75 m的圆柱体“内底座”外周，内底座搁置在内筒基础底板上，下口采用钢板焊接密封，上口与钢内筒相接处设内密封环，内密封环犹如一个超大直径的汽车轮胎，固定在内底座外圈，密封环内胎充气后使得L 形外胎与钢内筒内壁贴紧。这样，在内密封环以上、钢内筒上封头以下筒段所包围的范围内构成一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔内通入压缩空气，当作用于上封头的空气压力超过已组对的上筒段（包括锥形封头重量在内）的重量，并足以克服内密封环对内筒壁的摩擦力时，钢内筒便向上滑移，滑移上升使筒段底口高度超过后续节的钢板高度（2 m）后，便将卷制的弧形复合板（4 块围成一个整圈）在内底座的周围合拢，组焊成后续筒节，再适量放气使上段筒体徐徐下降与后续筒节对接相焊，如此反复，使钢内筒接长到顶。气压顶升法在烟囱钢内筒施工中的应用
2 工艺流程
烟囱外筒壁及内部各层钢平台施工完毕→制作锥形上封盖及内底座→烟囱外筒顶部临时承重钢梁及导向滑轮系统安装→卷扬机牵引系统安装→内密封底座（带可密封的人孔） 安装就位→组焊平台及吊装运输复合板的弧形轨道安装→钢内筒首段（约15 m） 安装组焊→锥形上封盖安装→内密封环及导向轮安装→空压机、储气罐及管路系统安装→气顶操作柜（带气压表）安装→调试→逐层气压顶升→逐层止晃点安装→拆除钢内筒组装底座→钢内筒就位固定→烟道口开孔→分片拆除顶升装置。
3 关键施工技术措施
3.1 内密封底座设置
内底座设置于筒体基础上，底部圆形钢板延伸出底座筒体300 mm左右，为防止气压顶升过程中气压对底板的作用而导致不均匀变形，底板基础面应平整、坚实，并在基础面上铺垫25 mm左右中砂，以利底板对基础面的传力均匀。底座筒体内部每隔1 m高度设置幅状型钢拉条一层，以防筒体变形。
3.2 钛/ 钢复合板内筒组装底座平台
复合板内筒顶升期间应搁置在0.6 m 高的钢制底座上，底座为环形结构，中心直径同钢内筒，做法为沿周长固定间距750 mm的钢短柱，上焊20 mm 厚环形钢板，以便在两短柱之间人员出入设置进出气管道以及空气流通，从而保证钢内筒与内密封底座之间的环形操作空间内的环境良好。为保证安装质量，底座水平环形钢板面的平整度偏差不应大于3 mm。钢内筒顶升完毕后，拆除该底座，并放气使内筒徐徐降下，按设计与基础预埋件紧固连接。
3.3 内密封环
密封环材料与结构必须符合耐磨性和密封可靠性的要求，由专业橡胶制品厂定做。耐磨性是保证整座钢内筒气顶完成前不必进行更换密封环。密封可靠性是在整个气顶工序完成前在最高气压条件下无明显漏气，采取的措施：首先，在每节钢内筒组对焊接完成后，筒内壁焊口做清根处理保证筒体内表面的光滑度；其次，密封环在施工前做严密性试验，根据试验数据确定出补气量和内胎的气压；再次，在钢内筒制作时，椭圆度允许偏差，用弦长1.5 m的弧板检查，不超过±2 mm。
3.4 气顶压力
施工前，根据每节顶升的上部内筒和锥形上封盖重量之和，列表计算出每节顶升所需的充气压强，作为气顶时气压表显示的理论值。密封环对钢内筒壁的静摩擦力则采用10 t 卷扬机通过导向滑轮牵引锥形上封盖克服。摩擦力的大小与密封环材料、内胎充气压强及内筒内表面平整度等因素有关，可在调试中确定，一般为8 t 左右。内胎的充气压强要大于气顶容器内的压强，但不得超过其出厂预定的最大充气量和压强。如在气顶过程中内胎爆裂，由于气顶装置内超过外界的空气压力，使得L 形外胎与内筒壁贴压紧，钢内筒不至于大量漏气下滑，故采用此法设置的气顶装置是安全的。
3.5 控制半径的技术
在钢内筒组装底座上精确放线定位后，焊上控制内筒曲率半径的小槽，用气顶装置的弧形轨道吊将卷制的弧形钛/ 钢复合板大体就位，焊接3 片后逐步在半径槽内就位，最后一道垂直缝的焊接组对，采用两只5 t 的手拉葫芦把相邻的两张板收紧。
