管道防腐施工工艺

    1.打磨

检查钢管表面是否有临时工件焊疤,临时工件应齐根割除,临时工件焊疤剩余高度不应大于2mm,然后用角磨砂轮将临时工件或表面毛刺等疤痕打磨到高度小于l口m且圆滑过度,应注意打磨不伤钢管母材。

2.除尘

用角磨机和钢丝刷(局部砂布)将钢构件表面的残尘及块状或团状锈层除去,较厚黄色浮锈也应用钢丝轮角磨机打磨掉,用压缩空气吹净或用棉纱擦去灰尘,工件表面光滑,露出金属本色。

3.刮填凹坑

检查钢件表面临时工件除去后经打磨疤处是否有凹进陷坑、结构焊缝处凹凸不平及钢构件表面被碰撞形成的凹陷等情况,对凹陷深度大于2mm的,用加入固化剂及促进剂配好的PS-1树脂加入适量矿物填料调成不可流动但能刮平的糊状物,对凹陷部位进行刮填至表面流畅。

4.打磨刮填处

刮填处在其固化后打磨至光顺流畅。

5.喷射隔离层

按设备操作要求专人喷射隔离层PSO-1树脂,喷射厚度不小于0.2mm,注意观察钢构件表面变色情况以确定喷射均匀程度,确保尽可能均匀,不允许遗漏或局部过厚造成树脂材料堆积而造成流挂。对局部过厚造成的流挂现象应在凝胶以前立即用毛刷刷开以消除流痕及固化后形成的胶痕。过程中应随时观察喷枪枪头喷射扇面情况和固化剂出料情况,有异常应立即查找原因并处理设备故障,同时用丙酮洗去未凝胶部位的PS-1树脂,消除由于设备故障原因造成的不良后果,然后重新喷射制作隔离。

6.喷射制作强度层

在隔离层凝胶成连续膜且表面发粘但指触粘不下来时,1.5小时内铺覆强度层第一层CWR400一90纤维织物,尽可能一次铺覆到位,做到铺伸无起给和起泡现象,有起给用剪刀开口消气,但不允许直条开口长度大于30Omm,起泡处可交叉开刀消除。强度层与隔离层应贴密实。布层贴好后用干毛刷加力均匀压实,使之紧密粘接好,再喷射PS一2树脂,喷射方法与隔离层相同,喷完后用毛刷依次刷涂均匀并消除布眼,按上述同样方法制作喷射强度层的第二层,保证强度层总厚度不低于0.5mm。强度层单层间塔接及层间搭接位置错开距离不小于50mm,强度层针眼和气泡用PS一2树脂封闭。

7.强度层表面处理

强度层固化后,用砂磨带打磨强度层表面毛刺、布眼、达到光顺、圆滑。注意不要将强度层和隔离层打穿。搭接部位由于纤维物厚度加大造成的鼓凸应用千叶片打磨至圆滑过渡。

8.喷射耐候层

在全面检查强度层及强度层表面处理达到合格后,用PS一2树脂喷射制作GCM防腐防护系统耐候层,喷射厚度不小于0.4mm.尽可能一次性喷够厚度,在一次喷射击的耐候层己凝胶情况下不允许补喷或重喷,局部需补喷或重喷则应当在该部位完全固化打磨至粗糙无光泽并吹净粉尘后方可进行。

9.耐候层整修

耐候层固化后应检查表面情况,如有针眼,应用配好的PS一2树脂进行修补充填堵塞。

10.着色

着色在耐候层PS一2树脂上进行,根据颜色要求在PS一2树脂中加入按比例加入着色糊,用电动高速剪切分散机搅拌45min随耐候层同时施作。